Mina de litio Mt Cattlin aplica una solución para tratar el litio sacando el basalto acumulado

La mina a cielo abierto Mt Cattlin, propiedad de Galaxy Resources, produce concentrado de espodumena de alta calidad para el mercado mundial de litio. Tras varios años de acumular basalto y buscar alguna forma eficaz de tratarlo, la compañía encontró una solución.

El problema de la contaminación por basalto

La mina Mt Cattlin utiliza un sistema de trituración en 2 fases, tras el que se aplica un proceso de recuperación por gravedad de separación de medios densos (DMS) como forma principal de concentración de la espodumena. Esta actividad tiene el problema, habitual en las minas de litio, de tener que lidiar con la contaminación de basalto. Debido a la alta densidad del basalto, similar a la de la espodumena, este material sin valor, con alto contenido en hierro, también se concentra al pasar por la DMS y contamina el producto final.

“Para nosotros, resulta fundamental extraer la mayor cantidad de mineral posible, sabiendo que siempre va a haber una pequeña contaminación, asociada principalmente con el contacto o con intrusiones del basalto en la pegmatita. En estos casos, sigue habiendo litio en el mineral que extraemos, pero está muy contaminado con basalto. Lo separamos de las fuentes de mineral limpio y lo acumulamos para procesarlo más adelante”, explicó Keith Muller, director general de la mina Mt Cattlin.

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La solución

Galaxy Resources lleva acumulando este material desde 2016, mientras intentaba dar con una forma eficaz de tratarlo antes de su procesamiento para lograr un nivel de recuperación eficaz.

En 2019, instaló clasificadoras ópticas al inicio de la planta para mejorar el mineral de baja calidad. Al no lograr los resultados deseados, la empresa decidió explorar con Tomra Mining otras posibles soluciones a su problema.

Tras una serie de pruebas, la clasificadora Tomra Pro Secondary Laser era una solución eficaz y ya lleva procesando el mineral de baja calidad desde el 29 de septiembre de 2021.

“El mineral se divide en dos, según su tamaño de partícula: De 14 a 25 mm, y de 25 a 75 mm y entra en la clasificadora. El producto resultante de la clasificadora vuelve a pasarse por el circuito de trituración, donde se reduce a partículas de menos de 14 mm y posteriormente pasa a la planta de clasificación húmeda y DMS”, explicó Keith Muller.

Scott Green, coordinador de Mejora de Procesos, afirma que la clasificadora ha superado las expectativas: “Tenemos estipulado lograr que el producto que sale de la clasificadora Tomra tenga como máximo un 4 % de basalto. En ningún momento ha sido así; siempre se ha mantenido por debajo de ese nivel”,

“Su rendimiento es además constante, en ningún momento ha decaído”, añade Keith Muller. ” Hemos superado todos los límites habituales del sector en cuanto a tamaño de partículas y velocidad, y aún no hemos llegado al límite de la máquina”.

Matthew Bateman, metalúrgico principal de Galaxy Resources añade: “Tenemos 1.200 millones de toneladas para tratar, y la mayoría lo habremos realizado en un plazo de entre 9 y 12 meses. Con la clasificadora Tomra, estamos además procesando mineral más contaminado que el que solíamos procesar anteriormente”.

Con tan buenos resultados, Galaxy Resources ha adquirido una segunda unidad para aumentar su capacidad de clasificación de mineral secundaria.

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Instalación, funcionamiento y mantenimiento

A pesar de las complicaciones causadas por la pandemia del Covid-19, la instalación de la clasificadora se realizó sin contratiempos, afirma la compañía minera.

“Cuando pusimos la unidad en marcha, las fronteras aún estaban cerradas, así que tuvimos que hacerlo todo de forma remota. A pesar de ello, todo salió perfectamente y no tuvimos ningún contratiempo”, afirma Keith Muller.

La formación que Tomra impartió a los operarios y equipo de mantenimiento de la mina Mt Cattlin también fue clave. “Al enseñarles en qué tenían que fijarse y poner especial atención, nuestros operarios sentían que ya conocían la máquina antes incluso de que se pusiera en funcionamiento por primera vez”, explica Scott Green.

El mantenimiento es otra de las ventajas de la clasificadora: “Está funcionando 24 horas al día, 7 días a la semana. Cuando trabajamos con fracciones pequeñas, obtenemos mucha mica, así que es necesario limpiar la máquina cada 1 a 4 horas, según lo embarrada que esté. Cuando trabajamos con las fracciones de 75 mm, podemos esperar unas 6 o 7 horas antes de tener que parar para limpiarla. Se limpia en tan solo unos 20 min., así que enseguida puede volver a ponerse en marcha. En cuanto a rutina de mantenimiento, aprovechamos la parada semanal de mantenimiento programada para limpiarla a fondo y realizar una revisión. Con eso es más que suficiente”.