Transportando mineral: alta tecnología

Uno de los cambios más notorios que han experimentado las correas y los sistemas de transporte de mineral es su capacidad de carga, yendo hacia los grandes volúmenes.

La importancia de las correas transportadoras y los sistemas de transporte en la minería ha crecido de manera exponencial. Según los especialistas, hace 30 o 40 años, para el proceso de carguío y transporte de mineral existían tres alternativas, los camiones, luego el tren y en tercer lugar las correas y sistemas de transporte.

Pero en los últimos 15 años hubo un salto tecnológico. No solo se mejoraron los materiales y resistencias, también se incorporaron sensores y monitorización en línea. Las compañías mineras han ido introduciendo el concepto de predictibilidad sobre la posible falla de una correa transportadora. Hoy en día es posible predecir situaciones de riesgo y detener los sistemas antes que se produzca la falla, evitando los daños a los componentes del transportador y previniendo el riesgo de los operadores.

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Transportadores curvos

Los transportadores de banda de Beumer son capaces de resolver problemas complejos en relación con el transporte de cualquier material a granel, ya sea en la industria minera o del cemento.

Desde finales de los años 60, BEUMER Group desarrolla y produce transportadores curvos por tierra, lo que convierte a la empresa en una de las pioneras del sector.

“Nuestros transportadores de banda son capaces de resolver problemas complejos en relación con el transporte de cualquier material a granel, ya sea en la industria minera o del cemento”, dice Christoph Dorra, gerente regional de ventas para América del Sur, Sistemas de Transporte y Carga, de BEUMER Group.

“Aunque la tarea básica de transportar material a granel desde la alimentación del material hasta el punto de descarga final parece ser comparable, si se examina más de cerca ningún sistema es similar al otro. Solo el espectro de los posibles materiales transportados requiere una consideración individual de los componentes que se van a utilizar con respecto a la resistencia al desgaste o a los gradientes máximos admisibles de un transportador”, prosigue Dorra.

Otro reto lo plantean los sistemas a gran altura. A altitudes superiores a los 4.000 metros, como ocurre a menudo en los Andes sudamericanos, por ejemplo, hay que tener en cuenta que la presión atmosférica y, por tanto, la densidad del aire disminuye con el aumento de la altitud. Esto reduce tanto el efecto de refrigeración como la capacidad de aislamiento del aire. Como consecuencia, las unidades de accionamiento, como los convertidores de frecuencia y los motores eléctricos, no alcanzan la potencia nominal especificada que se aplica para alturas de instalación de hasta un máximo de 1.000 metros sobre el nivel medio del mar. Este es el llamado factor de reducción de potencia. Cabe destacar que la compañía ha adquirido la empresa alemana FAM GmbH, importante proveedor de sistemas de transporte y tecnología de carga.

Correa en Chuquicamata Subterránea

Las correas de transporte principal C-01 y C-02 son las encargadas de transportar el mineral desde la mina subterránea hasta la superficie. 

Grandes desafíos bajo tierra y en superficie, han sido parte de los retos técnicos del Proyecto Mina Chuquicamata Subterránea (PMCHS). Uno de los más significativos ha sido la construcción del Sistema de Transporte Principal del Mineral, conformado por el Transporte de Mineral Subterráneo y el Transporte de Mineral en Superficie, ejecutado por la compañía Ingeniería y Construcción Sigdo Koppers (ICSK).

La singularidad de la correa principal es su alto tonelaje y la diferencia de cota importante que debe sortear, eso hace que a causa de las 140 mil toneladas que se moverán por día, la tensión de la faja transportadora sea muy alta, por lo que Codelco consideró incorporar una correa que resiste la mayor tensión a nivel mundial de marca TAKRAF.

Las correas de Transporte Principal C-01 y C-02 son las encargadas de transportar el mineral desde la mina subterránea hasta la superficie. Ambas correas tienen un largo total de 6,342 kilómetros, una capacidad de transporte de material de 11.000 t/h, con una potencia de 4×5.000 kW, sistema de freno hidráulico, ubicado en el lado de baja velocidad, uno por cada accionamiento, el montaje del sistema tensor gravitacional de cinta, incluyendo su estructura completa del contrapeso, frenos, roldanas o poleas, carro de polea, rieles y huinche tensor.

Además, la compañía realizó el montaje de una correa de 840 metros de largo, dos correas alimentadoras de 36 metros de largo, y otra de transferencia de 53 metros de largo, la cual descarga en un Edificio de Transferencia ubicado al inicio del túnel de transporte.

Por otra parte, en la superficie, ICSK construyó cuatro correas: la Overland de 5.330 metros, dos alimentadoras, de 28 metros, bajo el silo; y una de alimentación, de 275 metros, a la pila planta. En abril pasado, ICSK dio inicio al tiro de la correa Overland.

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Tecnología en Brasil

Continental ampliará su capacidad en Brasil, esto le permitirá equipar sus plantas con la última tecnología en fabricación de cintas transportadoras.

Continental planea ampliar significativamente sus capacidades en Brasil con una inversión de 25 millones de euros. “La capacidad adicional garantizará que podamos satisfacer mejor la creciente necesidad de correas de alta resistencia, -superior a 6000N/mm y hasta 10000 N/mm-, utilizadas en las operaciones mineras en todo el mercado sudamericano”, señala Hannes Friederichsen, director de las actividades globales de soluciones de transporte de Continental.

Esta inversión asegurará que Continental pueda equipar la planta elegida con la última tecnología de fabricación de cintas transportadoras. Además, como parte de la Iniciativa de Reciclaje de Continental, el área de negocio Conveying de transporte, que sirve a las industrias mundiales de materias primas con soluciones en torno a la manipulación de materiales a granel, está explorando opciones de sostenibilidad para el reciclaje y la renovación de las bandas.

Con la ampliación prevista, se responde a la creciente demanda local de minerales como el hierro y el cobre. La empresa abastecerá este mercado con dos centros de producción, uno en Ponta Grossa y otro en Santiago de Chile.

Correa regenerativa

El alto consumo de energía que requiere la industria minera en los diversos procesos asociados a su producción ha llevado a las compañías a hacer frente a esta situación. Es el caso de Minera Los Pelambres (MLP) en Chile.

Correa regenerativa en Minera Los Pelambres, Chile. La correa es capaz de generar energía que se inyecta a la red.

Desde sus inicios ya había implementado soluciones internas de eficiencia energética, una de ellas es la autogeneración de energía a través de un novedoso sistema que, a partir de correas transportadoras de mineral desde la mina a la planta de procesamiento, suministra electricidad a la planta. Este sistema regenerativo funciona a través de la energía que es liberada por el transporte de carga de las correas, permitiendo que los motores que están involucrados por la carga que traen, puedan a su vez ser generadores.

En el caso de MLP, la energía cinética generada a través de la electrónica de potencia se transforma y se inyecta a la red de la mina, aportando al sistema alrededor de 100 GWh al año, lo que representa entre un 9% y 10% del consumo total en el mismo período.

El sistema de correas transportadoras está dotado de 10 motogeneradores de 2.500 HP cada uno, de inducción de rotor jaula de ardilla, con una velocidad variable mediante Variadores Simovert ML regenerativos de Siemens

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